밀링 커터의 선택 원칙에 대한 토론

1. 밀링 커터 직경 선택

밀링 커터 직경의 선택은 제품 및 생산 배치에 따라 크게 다릅니다. 공구 직경의 선택은 주로 장비 사양과 공작물의 가공 크기에 따라 달라집니다.

페이스 밀링 커터

평면 밀링 커터의 직경을 선택할 때 주요 고려 사항은 공구에 필요한 동력이 공작 기계의 동력 범위 내에 있어야 하거나 공작 기계 스핀들의 직경을 기준으로 선택할 수 있다는 것입니다.

페이스 밀링 커터의 직경은 D=1.5d(D는 스핀들 직경)에 따라 선택할 수 있습니다.

일괄 생산에서는 공작물 절단 폭의 1.6배를 기준으로 공구 직경을 선택할 수도 있습니다.

엔드 밀링 커터

엔드밀의 직경은 공작물 가공 크기의 요구 사항에 따라 선택하여 공구에 필요한 출력이 공작 기계의 정격 출력 범위 내에 있도록 해야 합니다.

소구경 엔드밀인 경우, 공작기계의 회전이 공구의 절삭속도(60m/min)에 도달할 수 있는지 여부가 주요 고려사항입니다.

기어 셰이퍼 커터

슬롯밀링 커터의 직경과 폭은 가공 대상물의 크기에 따라 선택해야 하며, 절삭력은 공작기계의 허용 동력 범위 내에 있어야 합니다.

2. 밀링 커터 블레이드 선택

연삭날을 사용하십시오. 이러한 유형의 블레이드는 치수 정확도가 좋기 때문에 밀링은 절삭날 위치 정확도가 높은 공구로, 우수한 가공 정확도와 표면 거칠기를 달성할 수 있습니다.

비. 거친 가공의 경우 시트 프레스를 사용하여 가공 비용을 줄입니다.

프레싱 플레이트의 치수 정확도와 선명도는 연삭 플레이트보다 떨어지지만 프레싱 플레이트의 가장자리 강도는 더 좋고 거친 가공 중 충격에 강하며 큰 절삭 깊이와 큰 이송 속도를 견딜 수 있습니다.

씨. 전면 모서리가 큰 날카로운 블레이드는 스테인리스강과 같은 점성 재료를 밀링하는 데 사용할 수 있습니다. 날카로운 칼날의 절단 작용을 통해 칼날과 피삭재 사이의 마찰이 줄어들고 칩이 칼날 앞쪽 끝에서 더 빨리 빠져나갈 수 있습니다.

3. 밀링 커터 바디 선택

ㅏ. 첫째, 밀링 커터를 선택할 때 톱니 수를 고려해야 합니다.

톱니 피치의 크기는 밀링 공정에 동시에 참여하는 절삭 톱니의 수를 결정하여 절삭의 부드러움과 공작 기계의 절삭 속도 요구 사항에 영향을 미칩니다.

거친 날 밀링 커터는 칩 제거 슬롯이 크기 때문에 황삭 가공에 주로 사용됩니다.

동일한 이송 속도에서 거친 날 밀링 커터의 날당 절삭 하중은 조밀한 날 밀링 커터의 날당 절삭 부하보다 큽니다.

비. 정밀 밀링 중 절삭 깊이는 일반적으로 {{0}}.25 ~ 0.64mm로 상대적으로 얕습니다. 조밀한 톱니 밀링 커터를 사용하는 것이 좋습니다.

씨. 황삭 밀링은 강도가 높고 절삭력이 과도하여 강성이 낮은 공작기계의 떨림이 발생할 수 있습니다.

이러한 진동으로 인해 경질 합금 블레이드가 파손되어 공구 수명이 단축될 수 있습니다. 거친 날 밀링 커터를 사용하면 공작 기계 동력에 대한 수요를 줄일 수 있습니다.

그래서. 스핀들 구멍 크기가 작은 경우(예: R8, 30 #, 40 # 테이퍼 구멍) 효과적인 밀링을 위해 거친 날 밀링 커터를 사용할 수 있습니다.

밀링 커터의 선택 원칙에 대한 토론

 

밀링 커터를 선택할 때 작업에 적합한 커터를 선택하려면 고려해야 할 몇 가지 원칙이 있습니다. 기계 공장 소유자 또는 정기적으로 밀링 기계 작업을 하는 개인으로서 특정 작업에 적합한 커터를 선택할 때 이러한 원칙을 이해하고 적용하는 것이 중요합니다.

 

원칙 #1: 가공할 재료밀링 커터를 선택할 때 고려해야 할 첫 번째 원칙은 가공할 소재입니다. 재료마다 가공 특성이 다르므로 최적의 결과를 얻으려면 다양한 유형의 밀링 커터가 필요합니다. 예를 들어, 알루미늄이나 황동과 같은 부드러운 재료를 작업할 때는 고속도강(HSS) 커터로 충분하지만, 티타늄이나 스테인리스강과 같은 단단한 재료를 작업할 때는 초경 커터가 필요합니다.

 

원칙 #2: 작업 유형고려해야 할 두 번째 원칙은 수행할 밀링 작업 유형입니다. 윤곽 가공, 페이싱, 슬로팅 등 다양한 유형의 밀링 작업이 있습니다. 이러한 각 작업에는 원하는 결과를 얻기 위해 서로 다른 유형의 커터가 필요합니다. 예를 들어, 슬롯 가공을 수행하려면 T 슬롯 커터가 필요하고, 윤곽 가공을 수행하려면 볼 엔드밀이 더 적합합니다.

 

원칙 #3: 기계 사양명심해야 할 또 다른 원칙은 사용되는 밀링 머신의 사양입니다. 기계의 크기와 마력, 스핀들 속도와 이송 속도는 모두 밀링 커터 선택에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 마력이 제한된 소형 기계에는 더 작고 가벼운 커터가 필요한 반면, 더 크고 강력한 기계는 더 크고 무거운 커터를 처리할 수 있습니다.

 

원칙 #4: 절삭 속도 및 이송 속도절삭 속도와 이송 속도도 밀링 커터 선택에 중요한 역할을 합니다. 절삭 속도는 커터가 회전하는 속도를 나타내고, 이송 속도는 커터가 가공 중인 재료를 통해 이동하는 속도를 나타냅니다. 효율성과 정확성을 극대화하려면 절단 속도와 이송 속도를 최적화해야 하며, 이에 따라 사용할 커터 유형도 결정됩니다.

 

원칙 #5: 공구 재료 및 코팅마지막으로 밀링 커터의 재질과 코팅도 고려해야 합니다. 절단기의 재질은 내구성과 효율성에 영향을 미치며, 코팅은 성능과 수명에 영향을 미칩니다. 초경과 HSS는 밀링커터에 가장 많이 사용되는 소재로, 질화티타늄(TiN)이나 DLC(다이아몬드형 탄소) 등 다양한 소재로 코팅이 가능하다.

 

결론적으로, 밀링 커터를 선택할 때는 가공할 소재, 밀링 작업 유형, 기계 사양, 절삭 속도 및 이송 속도, 공구 소재 및 코팅을 철저히 고려해야 합니다. 이러한 원칙을 적용함으로써 기계 공장 소유자와 개인은 정보에 입각한 결정을 내리고 밀링 작업에서 최적의 결과를 얻을 수 있습니다.